Гост 21880-86 маты минераловатные прошивные для тепловой изоляции промышленного оборудования. технические условия

ПЕРЕЧЕНЬ ОБКЛАДОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ПРОШИВНЫХ МАТОВ

Таблица
Б1

ГОСТ 21880-86 (СТ СЭВ 5067-85)

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА Москва

РАЗРАБОТАН Министерством монтажных и специальных строительных работ СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

Н, Н. Мелентьев, канд. техн, наук, В. Б. Пономарев, канд. техн, наук (руководители темы); И. Н. Абрамов; Л. А. Взеакина; В. В. Еремеева; М. П. Ко-раблин

ВНЕСЕН Министерством монтажных и специальных строительных работ СССР

Зам. министра Г. В. Миловидов

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 30 октября 1985 г. № 176

УДК 662.998 : 666.189.2 : 006.354 Группа Ж15

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЫ МИНЕРАЛОВАТНЫЕ ПРОШИВНЫЕ ДЛЯ ТЕПЛОВОЙ ИЗОЛЯЦИИ ПРОМЫШЛЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ.

Упаковочная пленка должна соответствовать требованиям настоящих Технических условий.

1.1. Основные параметры и характеристики.

1.1.1. Пленка выпускается в виде полотна, смотанного в рулоны. Пленка не должна иметь трещин, запрессованных складок, разрывов и отверстий. Термины и определения дефектов пленки приведены в приложении №1.

1.1.2. Пленка должна быть прозрачной, но по согласованию с заказчиком допускается вве-дение красящих добавок различной цветовой гаммы (в этом случае пленка должна быть равномерно окрашена, без цветных пятен и разводов). 1

.1.3. Смещение пленки по торцу рулона – в пределах допуска по ширине.

1.1.4. По геометрическим и физико-механическим характеристикам пленка должна соответствовать требованиям и нормам, указанным в табл. 1. Таблица 1*.

*- по согласованию с заказчиком допускается производство пленки с другими геомет-рическими и физико-механическими показателями.

1.2. Требования к сырью и материалам.

1.2.1. В качестве исходных компонентов для производства пленки может использоваться линейный полиэтилен низкой плотности (LLDPE) или композиция полиэтилена низкой плотности (LDPE) а также адгезионный материал, которые должны отвечать соответствующей нормативной документации производителя.

1.3. Гигиенические показатели.

1.3.1. Гигиенические показатели пленки определяют по ГОСТ 22648-77. Соотношение площади поверхности образцов (см2) к объему жидкости (см3) должно быть 2:1.

1.3.2. Водную вытяжку для определения запаха и привкуса готовят следующим образом: об-разец пленки размером 15х10 см, разрезанный на несколько полос произвольного раз-мера, заливают водой, нагретой до 80°С, и выдерживают в течение 24 ч при темпера-туре 15-35°С. запах водной вытяжки балл не более 1; привкус водной вытяжки: не допускается.

1.3.3. Концентрацию формальдегида в водных вытяжках определяют по «Методическим ре-комендациям 1840-78 и (или) ГОСТ 22648-77. Водную вытяжку готовят по п.1.3.2., используя образец размером 20х20 см, разрезан-ный на несколько полос произвольного размера. Концентрация формальдегида: не выше 0,1 мг/дм3 Окисляемость: не выше 5,0 мг/л.

1.4.1. Маркировка наносится на ярлык, который прикрепляется к коробке с пленкой. Ярлык должен содержать: – товарный знак и наименование предприятия – изготовителя; – юридический адрес производителя; – название продукции и ее обозначение согласно настоящих ТУ; – обозначение настоящих ТУ; – основные потребительские свойства: ширина и длина пленки в рулоне; – количество рулонов в коробке; – фамилию или номер оператора.

1.5.1. Пленку наматывают на шпули картонные спиральнонавивные (ТУ 5456-003-79916647-2008).

1.5.2. Рулоны пленки должны быть упакованы в коробки из гофрокартона емкостью от 1 до 20 шт.

1.5.3. Коробки устанавливаются на поддонах. При этом вес поддона не должен превышать 1000 кг. Коробки на поддонах оборачиваются полиэтиленовой пленкой-стрейч для предотвращения рассыпания коробок при транспортировании. Под пленку должен по-мещаться ярлык с указанием: – товарного знака предприятия; – наименования или условного обозначения пленки; – номера партии; – количества коробок на поддоне; – количества рулончиков пленки на поддоне; – длины пленки в рулоне; – клейма упаковщика.

БИБЛИОГРАФИЯ

Ключевые
слова: маты, минеральная вата, обкладочный материал, прошивные маты,
теплоизоляция, строительные конструкции, промышленное оборудование

Стрейч пленка машинная

Паллетная пленка имеет основное отличие – величина гарантированной способности к предварительному растяжению. Кроме этого, пленки отличаются по толщине.

Вес ролей составляет 17 кг со втулкой, отклонения по массе определяются по договору поставки.

Ширина ролей составляет 500 мм.

Стрейч пленка машинная Regular выпускается стандартной толщиной 23 микрона, реже 20 микрон. Гарантированная способность к предварительному растяжению достигает 190%.

Стрейч пленка машинная Power выпускается толщиной 23 микрона, гарантированная способность к предварительному растяжению достигает 200-240%.

Стрейч пленка машинная Superpower выпускается в стандартной толщине 17 микрон, реже 20 или 23 микрон, гарантированная способность к предварительному растяжению составляет до 280-350%.

Следующие параметры определяют качественные характеристики стрейч-пленки:

• Пре-стретч (предрастяжение) — это растяжение пленки упаковочной стрейч, достигаемое без существенного изменения ширины полотна.
• Рабочее растяжение — наиболее оптимальное растяжение, которое можно использовать в процессе обмотки как ручным, так и машинным способом, без нанесения повреждения пленке. Например, если рабочее растяжение составляет 300%, это означает, что отрезок пленки длиной 1 м и шириной 50 см растянется до 4 м в длину, сократив при этом ширину до 40 см.
• Предельное растяжение — это растяжение пленки упаковочной стрейч, ведущее к ее повреждению (разрыву).
• Липкость — способность слоев пленки прилипать друг к другу, не прилипая при этом к грузу. Липкость считается оптимальной, если конец отреза пленки, прикрепленный к паллету, не отрывается в процессе транспортировки и хранения, однако, и не создает затруднений при последующей распаковке груза.
• Прозрачность стретч-пленки определяется визуально. Существует также показатель помутнения, определяемый в лабораторных условиях; соответственно, чем ниже данный показатель, тем выше прозрачность пленки.
• Прочность при растяжении, прочность на разрыв и прокол/пробив — эти показатели определяют прочность стретч-пленки. Чем выше данные характеристики, тем качественней пленка, там более устойчива она к различного рода повреждениям, опасность которых может возникнуть вовремя транспортировки и хранения.

Основной вид оборудования, для упаковки грузов с помощью стрейч-пленки – это паллетообмотчики

При приобретении паллетообмотчика, следует обязательно учитывать тот факт, что сложные в конструкции машины обладают, как правило, достаточно большими скоростями и работают в жестком режиме. Для таких паллетообмотчиков очень важен правильный подбор стрейч-пленки по целому ряду параметров. Среди основных – качество пленки, размер втулки, разброс толщины пленки по ее длине, качество и равномерность намотки и др

Для обеспечения плановой производительности паллетообмотчика и его бесперебойной работы очень важно приобретение только высококачественной стрейч-пленки в Компании Европактрейд

Adblock detector

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ.

4.1. Для проведения испытаний из производимой партии отбирают один рулон. Испытания проводят при температуре 15-35°С.

4.2. Полосы перед испытанием кондиционируют в помещении при температуре 15-35 °С не менее 2 ч.

4.3. Внешний вид и цвет пленки определяют визуально без применения увеличительных приборов.

4.4. Толщину пленки упаковочной определяют расчетным путем по формуле: А=М/(B L P) где: А – толщина пленки; В – ширина пленки; L – длина пленки в рулоне; Р – плотность полиэтилена (920 кг/м3); М-масса рулона (нетто).

4.5. Ширину пленки измеряют металлической линейкой с ценой деления 1 мм по ГОСТ 427-75 или другим измерительным инструментом с той же ценой деления по линии на рас-стоянии (5±2) см от конца среза. По результатам измерений определяют отклонения от номинальных значений ширины. За результат испытания принимают номинальное значение ширины пленки, а также пре-дельные отклонения.

4.6. Смещение пленки по торцу рулона определяют при помощи угольника по ГОСТ 10354-82, п.5.1.а.

4.7. Прочность при растяжении и относительное удлинение при разрыве определяют по ГОСТ 14236-81 на разрывной машине любого типа, шкала нагрузок которой выбирается так, чтобы измеряемое усилие было от 10 до 90% от максимального значения шкалы. Испытания проводят на пяти образцах шириной (15±2) мм, вырезанных в продольном и поперечном направлениях. Допускается проведение испытаний при ширине образца (10±0,2) мм. Скорость раздвижения зажимов испытательной машины (500±50) мм/мин. База (расчетная длина) – (50,0±0,5) мм. Допускается измерение относительного удлине-ния на образце с базой (25,0±0,5) мм. Определяют среднее арифметическое каждых пяти полученных значений прочности при растяжении и относительного удлинения при разрыве в продольном и поперечном на-правлениях. В расчет не принимают значения прочности при растяжении и относительного удлинения при разрыве, которые ниже норм, установленных в табл.1, более чем на 10%. В случае отклонения хотя бы одного значения от допускаемого испытания проводят на удвоенном количестве образцов, вырезанных из той же полосы. За результат испытаний принимают минимальное из всех вычисленных средних арифме-тических значений.

4.8. Самоадгезию пленки определяют методом сдвига на разрывной машине любого типа. Образцы в форме прямоугольника шириной 20±1 мм и длиной 55±1 мм вырезают из ото-бранной пленки в продольном направлении. Каждый образец по всей длине укрепляют адгезионной подложкой из лейкопластыря, оставляя с каждой стороны полоску пленки не менее 1 мм. Затем два образца попарно накладывают друг на друга со стороны пленки на длину 30±1 мм и приглаживают вручную. Соединенные образцы прокатывают 5 раз роликом на гладкой поверхности из упругой резины, делая 5 одинарных ходов. Масса обрезиненного ролика – 5 ± 0,5 кг. На соединенных образцах на расстоянии 5 ±1 мм от рабочего участка наносят метки, по которым закрепляют их в зажимы разрывной машины. Испытания проводят на 5 соединенных образцах. Скорость движения зажимов разрывной машины 100 ±10 мм/мин. При этом регистрируют максимальную нагрузку, необходимую для разъединения образцов. Самоадгезию пленки в МПа вычисляют по формуле: А=Р/S где Р – максимальная нагрузка при разъединении образцов, Н; S – контактирующая площадь, равная 600 мм2. За результат испытаний принимают среднее арифметическое значение не менее 5 опреде-лений.

4.9. Длину пленки в процессе перемотки её на рулончики заданной длины измеряют счетчи-ком метража с погрешностью в пределах ±3%.

4.10. Массу рулона измеряют на весах с погрешностью в пределах ±20 г. 4.11. Допускается замена указанных средств измерений аналогичными, обеспечивающими требуемую точность измерений.

Стрейч пленка ручная

Это пленки, предназначенные для ручной намотки. Применяются в качестве индивидуальной и транспортной упаковки на небольших предприятиях, для которых приобретение автоматических паллетообмотчиков экономически нецелесообразно.

Стрейч пленка ручная поставляется в ролях весом от 2 до 2,5 кг (со втулкой). Разница в весе не должна составлять более 50-70 г. Толщина ручного стрейча составляет чаще всего 17 микрон, реже 15 или 20 микрон.

Гарантированная способность к предельному растяжению обычно 75-100% , реже 140%.

Ролики выпускаются шириной 500 мм или 450 мм (для пленок толщиной 17 микрон).

Для машинной упаковки используются паллетная пленка шириной 500 мм, толщиной от 23 мкм.

8 Транспортирование и хранение

8.1 Транспортирование

8.1.1 Маты перевозят в крытых транспортных средствах любым видом транспорта. Допускается по согласованию с потребителем использовать другие транспортные средства, при этом ответственность за качество матов несет потребитель.

8.1.2 Погрузку матов в транспортные средства и перевозку осуществляют в соответствии с правилами, действующими на транспорте конкретного вида, соблюдая требования к транспортной маркировке по ГОСТ 14192.

8.2 Хранение

8.2.1 Маты должны храниться у изготовителя и потребителя в крытых складах в упакованном виде раздельно по маркам и размерам.

8.2.2 Допускается хранение упакованных матов, уложенных на поддоны или подкладки, под навесом, защищающим маты от воздействия атмосферных осадков.

8.2.3 Высота штабеля матов при хранении не должна превышать 2 м. Отгрузка матов потребителю должна проводиться после их выдержки не менее суток на складе изготовителя.

8.2.4 Срок хранения матов — не более 6 мес с даты их изготовления. По истечении срока хранения маты должны быть проверены на соответствие требованиям настоящего стандарта, после чего принимается решение о возможности их применения по назначению.

ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ, НА КОТОРУЮ ДАНЫ ССЫЛКИ В НАСТОЯЩИХ ТЕХНИЧЕСКИХ УСЛОВИЯХ.

ГОСТ 10354-82 Пленка полиэтиленовая. Технические условия. ГОСТ 22648-77 Пластмассы. Методы определения гигиенических показателей. ТУ 5456-003-79916647-2008 Трубы картонные спиральнонавивные. Технические условия. ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху ра-бочей зоны ГОСТ 12.1.007-76 ССБТ. Вредные вещества. Классификация. Общие требования безопасности. ГОСТ 12.1.004-91 Пожарная безопасность. Общие требования. ГОСТ 12.3.003-86 ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности. ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Основные параметры и размеры. ГОСТ 25706-83 Лупы. Типы, основные параметры. ГОСТ 14236-81 Пленки полимерные. Методы испытания на растяжение. Инструкция №880-71 «Инструкция по санитарно-химическому исследованию изделий, изготовленных из полимерных и других синтетических материалов, предназначенных для контакта с пищевыми продуктами.

Настоящие технические условия распространяются на упаковочную стрейч-пленку из полиэтилена, для ручной и машинной намотки, изготовленную методом плоско-щелевой экструзии. Пленка изготавливается из композиций на основе линейного полиэтилена с добавками для улуч-шения основных свойств стрейч- пленки.

Условное обозначение пленки состоит из названия материала, толщины и ширины пленки в миллиметрах и обозначения настоящих технических условий.

Пример условного обозначения пленки упаковочной толщиной 20 мкм, шириной полотна 500 мм, весом 6 кг.

Пленка полиэтиленовая упаковочная ручная «Срейч-пленка» 500*20*6

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1. Упаковочная пленка должна соответствовать требованиям настоящих Технических условий, требованиям технического регламента Таможенного союза ТР ТС 005/2011 «О безопасности упаковки».

1.1. Основные параметры и характеристики.

1.1.1. Пленка выпускается в виде полотна, смотанного в рулоны. Пленка не должна иметь трещин, запрессованных складок, разрывов и отверстий.

Термины и определения дефектов пленки приведены в приложении №2.

1.1.2. Пленка должна быть прозрачной, но по согласованию с заказчиком допускается введение красящих добавок различной цветовой гаммы (в этом случае пленка должна быть равномерно окрашена, без цветных пятен и разводов).

1. Смещение пленки по торцу рулона – в пределах допуска по ширине.

1. По геометрическим и физико-механическим характеристикам пленка должна соответствовать требованиям и нормам, указанным в табл. 1.

6 Правила приемки

6.1 Приемку матов проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 26281 и настоящего стандарта.

6.2 Объем партии матов устанавливают в размере сменной выработки или заказа. Объем выборки матов, отбираемой от партии для проведения контроля, — по ГОСТ 26281 или договору между изготовителем и потребителем.

6.3 При приемо-сдаточных испытаниях проверяют: линейные размеры, параметры прошивки, плотность, сжимаемость, содержание органических веществ, влажность.

6.4 При периодическом контроле определяют: упругость, разрывную нагрузку и теплопроводность при температуре 10 °С, 25 °С, 125 °С и 300 °С — не реже одного раза в полугодие, а также при каждом изменении сырья и/или технологии производства.

6.5 Теплопроводность при условиях эксплуатации А и Б и паропроницаемость определяют при постановке продукции на производство и при каждом изменении сырья и/или технологии производства.

6.6 Группу горючести определяют при постановке продукции на производство, получении сертификата пожарной безопасности и при каждом изменении применяемых материалов (обкладок), сырья и/или технологии производства.

6.7 Нормальный коэффициент звукопоглощения определяют при постановке продукции на производство и при каждом изменении сырья и/или технологии производства (при получении заказа на звукопоглощающие маты).

6.8 Содержание вредных веществ и удельную эффективную активность естественных радионуклидов определяют не реже одного раза в год, при получении гигиенического сертификата и при каждом изменении сырья и/или технологии производства.

Радиационно-гигиеническую оценку матов допускается проводить на основании паспортных данных поставщиков минерального сырья, применяемого для изготовления матов, о содержании естественных радионуклидов в этом сырье.

При отсутствии данных поставщика о содержании естественных радионуклидов в минеральном сырье предприятие-изготовитель матов должно не реже одного раза в год, при получении гигиенического сертификата и при каждой смене поставщика определять содержание естественных радионуклидов в сырье и/или матах.

6.9 Изготовитель вправе устанавливать иные сроки проведения периодических испытаний, но не реже указанных в настоящем стандарте.

6.10 Принятую партию матов оформляют документом о качестве, в котором указывают:

— наименование предприятия-изготовителя и/или его товарный знак;

— наименование и условное обозначение матов;

— номер партии и дату изготовления;

— количество матов в партии, м3;

— результаты испытаний, в том числе сведения о группе горючести и удельной эффективной активности естественных радионуклидов;

— рекомендуемую область применения;

— обозначение настоящего стандарта;

— знак соответствия, если продукция сертифицирована.

6.11 В документе о качестве указывают результаты испытаний, рассчитанные как среднеарифметические значения показателей матов, вошедших в выборку и соответствующих требованиям настоящего стандарта.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на прошивные теплоизоляционные маты из минеральной ваты на синтетическом связующем или без него (далее — маты), с обкладкой или без нее, предназначенные для тепло- и звукоизоляции строительных ограждающих конструкций жилых, общественных и производственных зданий и сооружений, для промышленного, технического и энергетического оборудования, резервуаров для хранения горячей и холодной воды, нефти, нефтепродуктов, химических веществ, а также трубопроводов тепловых сетей горячего и холодного водоснабжения, технологических трубопроводов всех отраслей промышленности при температуре изолируемой поверхности от минус 180 °С до плюс 700 °С.

Настоящий стандарт устанавливает технические требования к матам, правила приемки, методы испытаний, правила хранения и транспортирования.

Стрейч пленка паллетная

Стрейч пленка паллетная (пленка стретч, паллетная пленка) – это полимерный упаковочный материал, который изготавливается на основе 3-х или 5-ти-слойной структуры линейного полиэтилена низкой плотности (ЛПНП или LLDPE). Стрейч пленка ручная изготавливается из первичного и вторичного сырья. Стрейч пленка машинная для паллетоупаковщиков изготавливается только из первичного сырья, из вторичного только для ручного использования больших рулонов.

Стрейч-пленка применяется для обмотки продукции на поддонах (паллетах), создания групповой упаковки и значительно облегчает работу с готовой продукцией на складах или при транспортировке. Использование стрейч-пленки позволяет защитить коробки от грязи, в несколько раз увеличивает скорость погрузки и разгрузки продукции, практически до нуля снижаются потери при транспортировке товара.

Идеально гладкая стретч-пленка упаковочная создает при оборачивании ее вокруг предметов эффект «слипания» пластов пленки упаковочной между собой и не требует дополнительной фиксации. Это универсальная, удобная и дешевая упаковка.

Имеет ряд преимуществ перед другими пленками:

• главное свойство пленки это способность растягиваться до 300 %, что позволяет снижать расход материала в 3 раза;
• высокое стягивающее усилие, что позволяет надежно закрепить груз на паллете;
• широкий диапазон рабочих температур (от -30 до +30° С), что позволяет использовать ее в пожароопасных условиях, а также применять в качестве упаковки замороженной продукции и товаров;
• стойкость к проколу и раздиранию (защищает груз от повреждения, загрязнения, расхищения);
• не требует сложного оборудования при упаковке.