График (таблица) набора прочности бетона по суткам летом и при отрицательных температурах

Стадия схватывания

Бетон начинает схватываться уже в первые сутки. Температура напрямую влияет на сроки отвердевания состава:

• Теплая погода. Летом, когда на улице стоит средняя температура +20-25 градусов, на схватывание уходит всего час. Процесс начинается спустя 2 часа. Общее время схватывания – 3 часа.
• Прохладное время. В случае похолодания и завершения момент начала и окончания этого процесса немного сдвигается. Схватывание при таких условиях занимает около суток. Когда на улице нулевая температура, бетон начинает схватываться после 6-10 часов с момента изготовления смеси. Процесс длится 20 часов.

Смесь еще обладает подвижностью на первой стадии. За это время легко изменить форму конструкции, оказав на нее механическое воздействие. Возможно продление схватывания за счет тиксотропии (способности состава разжижаться при механических воздействиях). Этот механизм позволяет снизить вязкость раствора. Когда материал перемешивается в бетономешалке, сохранить его на первой стадии можно значительно дольше.

Таблица 2 Нормируемые показатели физико-технических свойств бетонов

	Уплотнение щебня: коэффициент снип и гост, таблица Марка бетона	Коэффициент	Сорбционная влажность бетона, %, не более
Вид бетона	по средней плотности	теплопроводности, Вт/(м °С), не более, бетона в сухом состоянии, изготовленного	паропроницаемости, мг/(м·ч·Па), не менее, бетона, изготовленного	при относительной влажности воздуха 75%	при относительной влажности воздуха 97%
Бетон, изготовленный
на песке	на золе	на песке	на золе	на песке	на золе	на песке	на золе
Теплоизоляционный	D300 D400 D500	0,08  0,10  0,12	0,08  0,09  0,10	0,26  0,23  0,20	0,23  0,20  0,18	8  8  8	12  12  12	12  12  12	18  18  18
Конструкционно-теплоизоляционный	D500 D600 D700 D800 D900	0,12  0,14  0,18  0,21  0,24	0,10  0,13  0,15  0,18  0,20	0,20  0,17  0,15  0,14  0,12	0,18  0,16  0,14  0,12  0,11	8  8  8  10  10	12  12  12  15  15	12  12  12  15  15	18  18  18  22  22
Конструкционный	D1000 D1100 D1200	0,29  0,34  0,38	0,23  0,26  0,29	0,11  0,10  0,10	0,10  0,09  0,08	10  10  10	15  15  15	15  15  15	22  22  22

Примечание. Для бетона марки по средней плотности D350 нормируемые показатели определяют интерполяцией.

1.3.7. Отпускная влажность бетонов изделий и конструкций не должна превышать (по массе), %:

25 — на основе песка;

35 — на основе зол и других отходов производства.

1.3.8. В стандартах или ТУ на конструкции конкретных видов устанавливают показатели сорбционной влажности и паропроницаемости, приведенные в табл.2, и другие показатели, предусмотренные ГОСТ 4.212.

Кроме того, при изучении новых свойств бетонов и для данных, необходимых при нормировании расчетных характеристик бетонов, качество бетона характеризуют призменной прочностью, модулем упругости, прочностью при растяжении.

1.3.9. Материалы

1.3.9.1. Вяжущие, применяемые для бетонов:

— портландцемент — по ГОСТ 10178 (не содержащий добавок трепела, глиежа, трассов, глинита, опоки, пеплов), содержащий трехкальциевый алюминат (С₃А) не более 6%, для изготовления крупноразмерных конструкций на цементном или смешанном вяжущем;

— известь негашенная кальциевая — по ГОСТ 9179, быстро и среднегасящаяся, имеющая скорость гашения 5 — 25 мин и содержащая активные СаО+МgО более 70%, «пережога» — менее 2%;

— шлак доменный гранулированный — по ГОСТ 3476;

— зола высокоосновная — по ОСТ 21-60, содержащая СаО не менее 40%, в том числе свободную СаО — не менее 16%, SО₃— не более 6% и R₂O — не более 3,5 %.

1.3.9.2. Кремнеземистые компоненты, применяемые для бетонов:

— песок — по ГОСТ 8736, содержащий SiO₂ (общий) не менее 90% или кварца не менее 75%, слюды — не более 0,5%, илистых и глинистых примесей — не более 3%;

— зола-унос ТЭС — по ОСТ 21-60, содержащая SiO₂ не менее 45%, СаО — не более 10 %, R₂O — не более 3%, SO3 — не более 3%;

— продукты обогащения руд, содержащие SiO₂ не менее 60%.

1.3.9.3. Удельную поверхность применяемых материалов принимают по технологической документации в зависимости от требуемой средней плотности, тепловлажностной обработки и размеров конструкции.

1.3.9.4. Допускается применять другие материалы, обеспечивающие получение бетона, отвечающего заданным физико-техническим характеристикам, установленным настоящим стандартом.

1.3.9.5. Порообразователи, применяемые для бетонов:

— газообразователь — алюминиевая пудра марок ПАП-1 и ПАП-2 — по ГОСТ 5494;

— пенообразователь на основе:

костного клея — по ГОСТ 2067;

мездрового клея — по ГОСТ 3252;

сосновой калифоли — по ГОСТ 19113;

едкого технического натра — по ГОСТ 2263;

скрубберной пасты — по ТУ 38-107101 и другие пенообразователи.

1.3.9.6. Регуляторы структурообразования, нарастания пластической прочности, ускорители твердения и пластифицирующие добавки:

— камень гипсовый и гипсоангидритовый — по ГОСТ 4013;

— калий углекислый — по ГОСТ 4221;

— кальцинированная техническая сода — по ГОСТ 5100;

— стекло жидкое натриевое — по ГОСТ 13078;

— триэтаноламин — по ТУ 6-09-2448;

— тринатрийфосфат — по ГОСТ 201;

— суперпластификатор С-3 -по ТУ 6-14-625;

— натр едкий технический — по ГОСТ 2263;

— карбоксилметилцеллюлоза — по ОСТ 6-05-386;

— сульфат натрия кристаллизационный — по ГОСТ 21458 и другие добавки.

1.3.9.7. Вода для приготовления бетонов — по ГОСТ 23732.

1.3.9.8. Подбор составов бетона — по ГОСТ 27006, методикам, пособиям и рекомендациям научно-исследовательских институтов, утвержденным в установленном порядке.

1.4. Маркировка и упаковка

Маркировку и упаковку изделий и конструкций из бетонов проводят в соответствии с требованиями стандартов или ТУ на изделия и конструкции конкретных видов.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 4.212-80 Система показателей качества продукции. Строительство. Бетоны. Номенклатура показателей

ГОСТ 5578-94 Щебень и песок из шлаков черной и цветной металлургии для бетонов. Технические условия

ГОСТ 7473-2010 Смеси бетонные. Технические условия

ГОСТ 8267-93 Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия

ГОСТ 8269.1-97 Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы химического анализа

ГОСТ 8735-88 Песок для строительных работ. Методы испытаний

ГОСТ 8736-2014 Песок для строительных работ. Технические условия

ГОСТ 10060-2012 Бетоны. Методы определения морозостойкости

ГОСТ 10178-85 Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия

ГОСТ 10180-2012 Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам

ГОСТ 12730.1-78 Бетоны. Методы определения плотности

ГОСТ 12730.5-84 Бетоны. Методы определения водонепроницаемости

ГОСТ 13015-2012 Изделия бетонные и железобетонные для строительства. Общие технические требования. Правила приемки, маркировки, транспортирования и хранения

ГОСТ 13087-81 Бетоны. Методы определения истираемости

ГОСТ 17623-87 Бетоны. Радиоизотопный метод определения средней плотности

ГОСТ 17624-2012 Бетоны. Ультразвуковой метод определения прочности

ГОСТ 18105-2010 Бетоны. Правила контроля и оценки прочности

ГОСТ 22266-2013 Цементы сульфатостойкие. Технические условия

ГОСТ 22690-2015 Бетоны. Определение прочности механическими методами неразрушающего контроля

ГОСТ 22783-77 Бетоны. Метод ускоренного определения прочности на сжатие

ГОСТ 23732-2011 Вода для бетонов и строительных растворов. Технические условия

ГОСТ 24211-2008 Добавки для бетонов и строительных растворов. Общие технические условия

ГОСТ 24316-80 Бетоны. Метод определения тепловыделения при твердении

ГОСТ 24452-80 Бетоны. Методы определения призменной прочности, модуля упругости и коэффициента Пуассона

ГОСТ 24544-81 Бетоны. Методы определения деформаций усадки и ползучести

ГОСТ 24545-81 Бетоны. Методы испытаний на выносливость

ГОСТ 25192-2012 Бетоны. Классификация и общие технические требования

ГОСТ 25592-91 Смеси золошлаковые тепловых электростанций для бетонов. Технические условия

ГОСТ 25818-2017 Золы-уноса тепловых электростанций для бетонов. Технические условия

ГОСТ 26644-85 Щебень и песок из шлаков тепловых электростанций для бетона. Технические условия

ГОСТ 27006-86 Бетоны. Правила подбора состава

ГОСТ 27751-2014 Надежность строительных конструкций и оснований. Основные положения

ГОСТ 28570-90 Бетоны. Методы определения прочности по образцам, отобранным из конструкций

ГОСТ 29167-91 Бетоны. Методы определения характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении

ГОСТ 30108-94 Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов

ГОСТ 31108-2016 Цементы общестроительные. Технические условия

ГОСТ 31384-2017 Защита бетонных и железобетонных конструкций от коррозии. Общие технические условия

ГОСТ 31424-2010 Материалы строительные нерудные из отсевов дробления плотных горных пород при производстве щебня. Технические условия

ГОСТ 31914-2012 Бетоны высокопрочные тяжелые и мелкозернистые для монолитных конструкций. Правила контроля и оценки качества

ГОСТ 32495-2013 Щебень, песок и песчано-щебеночные смеси из дробленого бетона и железобетона. Технические условия

ГОСТ 33174-2014 Дороги автомобильные общего пользования. Цемент. Технические требования

ГОСТ ИСО/МЭК 17025-2009 Общие требования к компетентности испытательных и калибровочных лабораторий

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

Время затвердевания бетона

Набор прочности бетона — Время затвердевания бетона на 100%. По ГОСТу оно составляет 28 суток с момента заливки бетонной смеси. Но при оптимальной температуре, уже в первую неделю смесь застывает более интенсивно и набирает около 75% прочности. от производителя по ГОСТу. После 28 дней процесс набора прочности не останавливается, и свойство материала может измениться спустя 200-300 суток даже в два раза. Так, например, бетон М200-М250 через несколько лет может набрать прочность, соответствующую бетону М300- М350.

Как увеличить скорость застывания бетонной смеси

Чтобы набор прочности происходил быстрее, в процессе приготовления в бетон добавляют специальные химические элементы. Под воздействием химических добавок, необходимые свойства приобретаются за 14 суток. Дозы средства рассчитываются исходя из количества цемента в составе бетона. В зимнее время заливки, так же применяют противоморозные добавки, чтобы поддержать плюсовую температуру бетона на период схватывания. В течение нескольких недель залитая бетонная смесь отвердевает под наблюдением инженеров, которые контролируют каждый этап.

Залитый состав отвердевает и набирает прочность несколько недель. При прочих равных, чем выше марка бетона, тем меньше времени нужно для его затвердевания. Процесс проходит под наблюдением инженеров, поскольку каждый этап набора прочности требует постоянного контроля специалистов.

Этапы застывания бетона

1. Этап застывания. Время начального схватывания бетонной массы сразу после заливки. Для максимального сохранения свойств материала, готовый раствор подвозят в бетоносмесителе либо подготавливают смесь на месте. На данном этапе осматривается опалубка на предмет протечек и деформаций. Среднее время первичного застывания 1 час, с учетом теплого времени года (выше 20 градусов), в более низкие температуры время варьируется от 6 до 20 часов;
2. Основной этап твердения. Время, когда материал набирает до 70% прочности, составляет от 7 до 14 дней и зависит от марки бетона. Именно на этом этапе рекомендуется снимать опалубку конструкции;
3. Контрольный этап. Официально принятый период по стандарту ГОСТ (18105-86) составляет 28 дней. Именно столько нужно времени, чтобы полностью прошел процесс гидратации, когда выходит влага из бетонной смеси. На данном этапе специалисты сопоставляют полученные данные с нормами в специальной документации.

До окончания всех стадий застывания бетонной смеси, строго избегается любое механическое воздействие на конструкции, а так же тщательно контролируется температурный режим.

В готовой бетонной смеси, как вовремя, так и после укладки происходят сложные и долгие химические процессы, которые необходимо учитывать при строительном расчете. Чем лучше условия превращения раствора в крепкий бетонный материал, тем качественнее и надежнее будет результат.

Обзор вяжущих веществ

Сколько времени сохнет бетон, зависит от химического состава и свойств основных компонентов раствора.

По виду вяжущих веществ все бетоны делятся на следующие группы:

1. Цементные. Наиболее популярны, используются для изготовления любых несущих и ответственных конструкций.
2. Силикатные. При химической реакции в автоклавах кремнезёмистое вяжущее обеспечивает надёжное сцепление зёрен наполнителя. Это снижает стоимость без ущерба прочности.
3. Гипсовые. Изготавливаются из природного гипса с армирующими добавками. Отличаются малой энергоёмкостью и привлекательным внешним видом, хорошо зарекомендовали себя при внутренней отделке.
4. Асфальтовые. В качестве растворителя вместо воды используется битум. Область применения — дорожные и аэродромные покрытия, плоские кровли, гидротехнические сооружения.
5. Шлакощелочные. Производятся из молотых шлаков, затворённых растворами щелочей. Распространены в строительстве ещё недостаточно широко.
6. Полимерцементные. В основе — смесь цемента и водорастворимых смол или латексов. Применяются в качестве отделочного и облицовочного материала, гидроизоляционного и защитного покрытия.

От чего зависит набор прочности

Среди ключевых факторов, влияющих на интенсивность получения прочности, выделяют:

1. Марку цементной смеси.
2. Пропорции воды и цемента.
3. Пропорции других добавок.
4. Метод уплотнения.
5. Температурно-влажностный режим.
6. Способ и скорость укладки.
7. Качество и интенсивность увлажнения.

По мере повышения нужно менять пропорции компонентов, поскольку от них зависят конечные прочностные свойства.

Фундаменты из высоких марок цементной смеси характеризуются повышенной надежностью, большим сроком службы и прочностью. В холодный период камень становится более прочным из-за способности выделять тепло, однако, чтобы сбалансировать график образования монолита, лучше внести в состав специализированные добавки. Они предназначаются для ускорения твердения и остановки гидратации.

С такими компонентами состав приобретает марочную прочность уже через 2 недели. На набор прочностных свойств влияет тип компонентов состава. Так, может упрочняться даже в сильный мороз, поскольку он способен выделять в 7 раз больше тепла, чем классический портландцемент.

Важное значение отыгрывает форма и фракция зерен органических добавок. Если они обладают неправильной формой и шероховатой поверхностью, это создает благоприятные условия сцепления и повышает качество материала

По мере увеличения доли воды происходит расслоение массы.

Для ускорения процесса и сокращения термина выдержки бетона лучше воспользоваться пескобетонами с минимальным соотношением воды/цемента. Если материал не имеет хорошего уплотнения, в процессе созревания он получит не больше 50% от заявленной прочности. Используя ручные уплотняющие приспособления, можно поднять показатель на 30-40%.

Влажность

Низкая влажность негативно отражается на процессе затвердевания бетона и набора им прочности. Когда в воздухе мало влаги, не происходит гидратации цемента. В результате процесс отвердения бетона не происходит.

Высокие показатели температуры и влажности хорошо сказываются на наборе прочности. При 70-90 градусах прочность нарастает стремительно. В этом режиме составы пропариваются в автоклавах при высоком давлении.

Однако чрезмерное нагревание бетона приведет к его высыханию и потере прочности. Исключить эту ситуацию можно увлажнением. В жаркую погоду бетон набирает прочность быстрее, поэтому работы лучше проводить летом.

Температура, оптимальная для быстрого затвердевания бетона, равна 30 градусам. В таких условиях состав наберет 97% нормативной прочности за 11 дней. При пяти градусах камень не достигнет безопасного показателя даже за 2 недели. Это требует разогревания и утепления укладки.

Регламентируемые ГОСТ марки бетона

По показателям, характеризующим качество монолита, он классифицируется по следующим критериям:

• прочностным характеристикам. Способность выдерживать сжимающие нагрузки обозначается буквой В и цифровой маркировкой в интервале от 3,5 до 120;
• стойкости к отрицательным температурам. Маркировка бетонных составов по морозостойкости производится латинской буквой F и цифрами от 50 до 500;
• способности препятствовать поглощению влаги. Водонепроницаемость характеризуется заглавной буквой W и цифровым индексом от 2 до 20;
• устойчивости к воздействию истирающих нагрузок. Истираемость монолита проверяется на специальном круге с присвоением маркировки G1–G3.

При определении прочностных свойств монолита проверяется:

• способность сохранять целостность под воздействием сжимающих усилий;
• устойчивость материала к растяжению в осевом направлении;
• стойкость к изгибающим моментам.

Каждому классу соответствует определенная марка. Например, изготавливаемый по ГОСТ бетон в15 соответствует марке М200. Заказывая на специализированном предприятии, выпускающем продукцию согласно ГОСТ, бетон тяжелый класс в15 (м200), всегда можно рассчитывать на гарантированные прочностные характеристики бетонной смеси. При выполнении проектных работ в документации указывается марка бетона по ГОСТ. Эксплуатационные характеристики бетонного состава достигаются по истечении 28 суток после бетонирования. Только после этого можно нагружать конструкции.

Бетон должен быть однородным – это важнейшее технологическое требование

Подготовка к испытаниям

3.1. На образцах выбирают грани, к которым должны быть приложены усилия в процессе нагружения, и растягиваемую поверхность, на которую должен быть наклеен тензорезистор, и отмечают места опирания, передач усилий и наклейки тензорезисторов согласно схеме нагружения опытного образца, приведенной на черт.3. Плоскость изгиба образцов при высыхании должна быть перпендикулярна к направлению вспучивания бетона при продольной оси образца и параллельна направлению вспучивания, если продольная ось образца параллельна направлению вспучивания бетона.

3.2. Измеряют линейные размеры образцов в соответствии с ГОСТ 10180.

3.3. Перед испытанием образцы должны не менее 2 ч находиться в помещении лаборатории, где проводят испытание.

ГОСТ на бетон – сфера использования

Требования документа распространяются на следующие виды бетонов:

• тяжелые;
• мелкозернистые.

Составы, изготавливаемые согласно требованиям стандарта, используются:

• в любых климатических условиях;
• во всех сферах строительной отрасли.

Положения нормативного акта не распространяются на специальные составы:

• устойчивые к агрессивным средам;
• стойкие к воздействию повышенных температур;
• композитные составы с дисперсным усилением;
• обеспечивающие защиту от радиационного излучения;
• композиты с ячеистой структурой;
• специальные виды монолита с повышенной плотностью;
• смеси, предназначены для изготовления предварительно напряженных конструкций.

Прочность является самым важным свойством бетона

Тяжелый бетон по ГОСТ 26633-2015 применяется для различных областей:

• постройки жилых и производственных объектов;
• возведения гидротехнических объектов;
• сооружения покрытий автомагистралей;
• обустройства аэродромных покрытий;
• строительства транспортных развязок, эстакад и мостов.

Бетонный раствор – главный стройматериал, используемый в строительной сфере. Он применяется для решения различных задач:

• изготовления составных конструкций из предварительно изготовленных железобетонных изделий;
• бетонирования цельных бетонных конструкций непосредственно на объекте строительства.

Нормативный документ предусматривает расширенную область применения тяжелых бетонных составов.

Тяжелый бетон по ГОСТ – применяемые материалы

Рецептура бетонной смеси должна гарантировать получение монолита с определенными техническими характеристиками, соответствующими положениям стандарта.

Тяжелый бетон, изготовленный согласно ГОСТ 26633-2015, включает следующие ингредиенты:

• портландцемент. Он выполняет функцию связующего вещества и, впитывая влагу, стает твердым. Скорость протекания гидратации определяется маркой вяжущего компонента и его концентрацией;
• заполнитель. Стандарт предусматривает возможность применения в качестве наполнителя различных материалов, отличающихся гранулометрическим составом, прочностными свойствами, удельным весом и объемом примесей;
• воду. Она применяется для затворения приготовляемой смеси, вводится на этапе смешивания до необходимой консистенции раствора. Она также используется для подготовки растворов модифицирующих добавок;
• специальные модификаторы. При необходимости в бетонный раствор вводят добавки, ускоряющие твердение, влияющие на температурный порог замерзания, а также обеспечивающие стойкость монолита к проникновению влаги.

Документ обязывает соблюдать следующие требования к вяжущим материалам:

• использовать портландцемент марки ПЦ500 и выше, не содержащий минеральных включений;
• соблюдать концентрацию цемента для конструкций с ненапряженной арматурой, составляющую на кубический метр смеси 150–180 кг;
• вводить портландцемент для армированных изделий с предварительно напряженными прутками в количестве 220–270 кг на метр кубический.

Для оценки однородности бетона данной марки используют результаты контрольных испытаний бетонных образцов за определенный период времени

Стандарт также содержит рекомендации по выбору заполнителей. В качестве мелкофракционного наполнителя допускается использовать следующие материалы:

• песок природного происхождения;
• песок, полученный в процессе дробления различных пород;
• шлаковый песок, применяемый в металлургической отрасли;
• смесь золы со шлаками.

Необходимо обращать внимание на следующие моменты:

• применение мелкого заполнителя с удельным весом 2–2,8 т/м3;
• предельную концентрацию пылеобразных частиц на уровне 3%;
• максимальное содержание глинистой фракции до 2%.

Документ указывает на возможность применения различных видов крупного наполнителя:

• гравия, полученного из плотных пород горного происхождения;
• щебня, просеянного из продуктов дробления;
• шлакового щебня из ферросплавных отходов;
• дробленой щебенки, произведенной из бывшего в употреблении монолита.

Главные требования к крупнофракционному заполнителю:

• плотность материала в интервале 2–3 т/м3;
• раздельная дозировка различных видов крупного наполнителя;
• содержание пылевидной и глинистой фракций не более 2%;
• предельное влагопоглощение материала – 2,5%.

В таблицах госта указана концентрация крупного заполнителя в зависимости от размера фракции.

На плотность бетона оказывает существенное влияние наличие пор

Проведение испытаний

4.1. Образцы взвешивают (погрешность в пределах ± 1%) и устанавливают в устройство для испытания.

4.2. Тензорезистор подсоединяют к измерительной системе.

4.3. Устанавливают масштаб записи на двухкоординатном самописце. Ожидаемое разрушающее усилие (масштаб вертикальной оси) устанавливают испытанием одного-двух образцов без тензорезисторов. Ожидаемую максимальную деформацию (масштаб горизонтальной оси) принимают равной 1,2 мм/м.

4.4. Образец нагружают по схеме, приведенной на черт. 3, непрерывно возрастающей нагрузкой, обеспечивающей скорость прироста напряжений в образце (0,05 ± 0,2) МПа/с, [(0,5±0,2) кгс/(см·с)] и записывают диаграмму «нагрузка-деформация» растянутой поверхности образца до момента его разрушения.

4.5. После разрушения образца осматривают сечение его разрыва и при наличии дефектов фиксируют их расположение и величину в виде схемы на записанной диаграмме.

4.6. Определяют влажность материала образца по ГОСТ 12730.2.

Текст документа сверен по:

Специализированные антиморозные добавки

Для повышения морозостойкости бетона используются следующие присадки:

НазваниеДействиеТемпературный режимДозировка раствора

Асол – К	Ингибитор коррозии и модификатор	до -10 °С(при плюсовых температурах схватывание смеси занимает от 5 до 30 минут)	2-6%
Гидробетон С-ЗМ-15	Противоморозная присадка, пластификатор	до -15 °С	34-36%
Гидрозим	Антифриз (не вызывает коррозии металлических элементов)	до -15 °С	50%
Лигнопан – 4	Противоморозная присадка, пластификатор	до -15 °Сдо -10 °Сдо -5 °С	4%3%2%
Победит – Антимороз	Противоморозная, ускоритель (для сухой смеси)	до -15 °С	2-8%
Битумаст	Противоморозная, ускоритель	до -15 °Сдо -10 °Сдо -5 °С	2%1,5%1%
Betonsan	Ускоритель, модификатор	до -10 °С	1-2%
Cementol B	Противоморозная	до -5 °С	0,2-0,8%

Благодаря такому разнообразию всевозможных компонентов можно получить портландцемент с минеральными добавками, который останется прочным независимо от того, какое на улице время года.

Также стоит рассмотреть плюсы и минусы таких добавок.