Обслуживание тепловых установок. основые термины и определения

Приемка тепловых установок из ремонта

При приемке оборудования из ремонтов производится оценка качества ремонта, которая включает оценку: качества отремонтированного оборудования; качества выполненных ремонтных работ.

Оценки качества устанавливаются:

• предварительно — по окончании испытаний отдельных элементов тепловой энергоустановки и в целом;
• окончательно — по результатам месячной подконтрольной эксплуатации, в течение которой должна быть закончена проверка работы оборудования на всех режимах, проведены испытания и наладка всех систем.

Работы, выполняемые при капитальном ремонте тепловых энергоустановок, принимаются по акту. К акту приемки прилагается вся техническая документация по выполненному ремонту (эскизы, акты промежуточных приемок по отдельным узлам и протоколы промежуточных испытаний, исполнительная документация и др.).

Акты приемки из ремонта со всеми документами хранятся постоянно вместе с техническими паспортами установок. Все изменения, выявленные и произведенные во время ремонта, вносятся в технические паспорта установок, схемы и чертежи.

6.3. Система приготовления и дозирования эмульсии консерванта

Система дозирования консерванта (рис. .1.) предназначена для создания и поддержания в период дозирования требуемой концентрации консерванта в консервируемом контуре путем впрыска водной эмульсии консерванта повышенной концентрации на всас питательных насосов.

Рис. 6.3. Принципиальная схема системы дозирования реагента

Система дозирования включает в себя:

— систему приготовления эмульсии консерванта;

— систему обогрева тракта впрыска;

— систему впрыска эмульсии консерванта.

Водная эмульсия консерванта приготавливается в теплоизолированном цилиндрическом баке объемом 3 — 4 м3. Бак заполняется водой из системы ХВО. При помощи основного нагревателя, расположенного в нижней части бака, вода нагревается до температуры 90 °С. Нагреватель изготавливается в виде змеевика и рассчитан на подогрев воды в объеме бака с 15 °С до указанной температуры в течение 1 — 1,5 часов. Греющей средой является пар с параметрами: Р = 1,2 МПа, t = 190 °С. В период дозирования этот же нагреватель служит для поддержания температуры эмульсии на уровне 80 — 90 °С (при минимальном расходе пара). Температура воды или эмульсии консерванта в баке как в период подготовки, так и в период дозирования контролируется ртутном термометром, помещенным в специальную капсулу, а также термопарным зондом с выводом сигнала на вторичный прибор. Уровень эмульсии консерванта в баке контролируется по поплавковому уровнемеру.

Бокс расплава консерванта представляет собой каркасную конструкцию, обтянутую металлической сеткой, расположенным внутри нее паровым нагревателем.

В боксе расплава консервант расплавляется и смешивается с подогретой водой. По оценке время расплава составляет 20 — 30 мин. Эмульсия консерванта приготавливается путем перемешивания содержимого бака с помощью механических лопастных мешалок с электроприводами. Для повышения интенсивности перемешивания и улучшения качества эмульсии консерванта предусмотрен контур рециркуляции с центробежным насосом.

Контроль за концентрацией консерванта и качеством эмульсии осуществляется по результатам анализа проб, взятых из специального пробоотборника.

Процесс приготовления эмульсии консерванта занимает 3 — 4 часа. В течение этого времени рекомендуется провести не менее 2-х анализов эмульсии из бака.

В связи с тем, что температура плавления консерванта сравнительно невысока, существует опасность при пониженных температурах образования пробок и сгустков в линиях впрыска и в элементах оборудования. Чтобы избежать этого, все основные линии прокладываются в сопровождении трубки, обогреваемой паром. С помощью трубы-спутника обогревается также арматура, расположенная на магистральных линиях впрыска и качающие узлы насосов.

Система впрыска включает в себя два параллельно включенных насоса. В зависимости от режимных параметров консервируемого оборудования могут использоваться центробежные насосы или насосы-дозаторы типа.

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Консервацию теплоэнергетического оборудования (котлы, турбины, подогреватели) с применением аминосодержащих соединений проводят для защиты от атмосферной коррозии пароводяных трактов в случаях:

— кратковременных плановых или аварийных остановов;

— остановов для текущего, среднего или капитального ремонта:

— вывода оборудования в резерв;

— при выводе оборудования из эксплуатации на длительный срок.

1.2. Защитный эффект обеспечивается за счет создания на внутренних поверхностях оборудования молекулярной адсорбционной пленки консерванта, предохраняющей металл от воздействия кислорода, углекислоты, других коррозионно-агрессивных примесей и существенно снижающей скорость коррозионных процессов.

1.3. Выбор параметров процесса консервации (временные характеристики, концентрации консерванта и т.д.) осуществляется на основе предварительного анализа состояния оборудования энергоблока (удельная загрязненность поверхностей, состав отложений, проводимого водного химического режима и т.д.).

1.4. При консервации осуществляется сопутствующая частичная отмывка пароводяных трактов оборудования от железо- и медьсодержащих отложений и коррозионно-активных примесей.

1.5. Качество консервации оценивается по величине удельной сорбции консерванта на поверхности оборудования, которая не должна быть ниже 0,3 мкг/см2. При возможности проводятся гравиметрические исследования образцов-свидетелей и выполняются электрохимические испытания вырезанных образцов.

1.6. Преимущества данной технологии консервации заключаются в следующем:

— обеспечивается надежная защита оборудования и трубопроводов, в том числе в труднодоступных местах и застойных зонах, от протекания стояночной коррозии в течение длительного промежутка времени (на срок не менее 1 года);

— существенно сокращается время пуска оборудования в. эксплуатацию;

— обеспечивается возможность осуществления защиты от коррозии не только конкретного оборудования по отдельности, но и всей совокупности этого оборудования, т.е. энергетического блока в целом;

— коррозионно-защитный эффект сохраняется после дренирования и вскрытия оборудования, а также и под слоем воды;

— не требуется проведения специальных мероприятий по расконсервации, обеспечивается быстрое повторное введение в эксплуатацию как отдельных элементов, так и всего законсервированного оборудования в целом;

— позволяет проводить ремонтные и регламентные работы со вскрытием оборудования;

— консервация осуществляется без значительных временных трудозатрат, расходов тепла и воды;

— обеспечивается экологическая безопасность;

— исключается применение токсичных консервантов.

1.7. На основе данных методических указаний на каждой электростанции должна быть составлена и утверждена рабочая инструкция по проведению консервации оборудования с подробным указанием мероприятий, обеспечивающих строгое выполнение технологии консервации и безопасность проводимых работ.

3.3. Указания по проведению работ при консервации

3.3.1. Начать дозировку консерванта на всас бустерных насосов. Требуемые концентрации консерванта и время консервации блока определяется в зависимости от его параметров, типов котла, турбины и удельной загрязненности внутренних поверхностей.

3.3.2. По результатам химконтроля может производиться корректировка основных технологических параметров (концентрация консерванта и продолжительность дозирования).

3.3.3. При существенном повышении концентраций примесей в рабочем теле обеспечивается их удаление из трактов (продувка, размыкание контура).

3.3.4. При нарушениях в режиме работы блока проведение операций по консервации прекратить и продолжить после восстановления параметров работы блока.

3.3.5. По окончании консервации оборудование выводится в ремонт (резерв) в соответствии со штатной инструкцией. При достижении температуры воды в полостях оборудования не ниже 60 °С сдренировать рабочее тело со сбросом на шламоотвал или осуществить сброс в канализацию с соблюдением норм ПДК.

5.3. Вариант 3

5.3.1. Консервация турбины осуществляется после останова при
остывании корпуса за счет заполнения парового пространства конденсатора и
турбины консервирующей смесью (конденсат + консервант).

5.3.2. Заполнение парового пространства
конденсатора и турбины водой с консервантом производится при достижении в
процессе расхолаживания температуры металла корпуса ЦВД примерно 150 °С и ЦНД
70 — 80 °С.

5.3.3. Одновременно с выполнением процедур по п. . включается валоповорот турбины.

5.3.4. Паровое пространство ЦНД и конденсатора заполняется
через конденсатор, а паровое пространство ЦВД и ЦСД — через дренажные линии.

5.3.5. В зависимости от конструкции турбины и специфических
условий конкретной станции заполнение производится до уровня, расположенного
ниже горизонтального разъема турбины примерно на 200 — 300 мм.

5.3.6. Поддержание в период консервации постоянной
температуры консерванта и металла турбоустановки осуществляется за счет
барботажа через консервант пара низкого давления, поступающего от постороннего
источника (например, от соседней работающей турбины или общестанционного
паропровода и т.п.); пар подводится в конденсатор и расширители дренажей ЦВД и
ЦСД.

5.3.7. Во время консервации для выравнивания температуры и концентрации
консерванта производится его циркуляция в конденсаторе. Это осуществляется с
помощью конденсатного насоса по линии рециркуляции на весь период консервации.

4.2. ПРЯМОТОЧНЫЕ КОТЛЫ

4.2.1. Подготовка к консервации

4.2.1.1. Котел остановить и сдренировать.

4.2.1.2. Схема консервации котла представлена на рис. 1. (на примере котла ТГМП-114). Для
проведения консервации организуется контур циркуляции: деаэратор, питательный и
бустерные насосы, собственно котел, БРОУ, конденсатор, конденсатный насос, БОУ,
ПНД и ПВД байпасируются. В период прокачки консерванта через ППП обоих корпусов
котла сброс происходит через СПП-1,2.

4.2.1.3. Дозировочная установка подключается на всас БЭН.

4.2.1.4. Производится заполнение контура циркуляции.

4.2.1.5. Включается в работу БЭН.

4.2.1.6. Производится разогрев рабочей среды до температуры
150 — 200 °С путем периодического включения горелок.

Рис. 4.2. Схема консервации прямоточного котла СКД

4.2.2. Перечень контролируемых и регистрируемых
параметров

4.2.2.1. В процессе консервации необходимо
контролировать следующие параметры:

— температуру питательной воды;

— температуру и давление в котле.

4.2.2.2. Показатели по п. . регистрировать каждый час.

4.2.2.3. Зафиксировать время начала и окончания дозирования
консерванта и его расход.

4.2.2.4. Периодичность и объем
химического контроля в процессе консервации приведены в .

4.2.3. Указания по проведению работ при консервации

4.2.3.1. Приступить к дозированию консерванта на всас БЭН.

4.2.3.2. В процессе консервации производить 2 раза в смену
интенсивную продувку котла в течение 30 — 40 секунд.

4.2.3.3. Поддержание необходимого диапазона температур
циркулирующей среды обеспечивается путем периодического включения горелок.

4.2.3.4. После завершения процесса консервации подача пара в
деаэратор прекращается, контур циркуляции находится в работе до достижения
средней температуры среды 60 °С. После этого выполняются все мероприятия,
предусмотренные инструкцией по эксплуатации при останове котла (дренирование
водопарового тракта, вакуумная сушка консервируемых элементов и т.д.).

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ. ЭКОЛОГИЯ

При проведении консервации обеспечивается выполнение условий техники безопасности в соответствии с требованиями «ПТБ при эксплуатации тепломеханического оборудования электрических станций и тепловых сетей» М, 1991 г.

Пленкообразующий амин (октадециламин) относится к реагентам, применение которых одобрено и разрешено к использованию FDA/USDA и международной организацией World Assosiation of Nuclear Operation (WANO).

В специально проведенных исследованиях [] показано, что водная эмульсия октадециламина нетоксична даже при концентрации 200 мг/кг, что значительно превышает концентрации октадециламина в водных эмульсиях, которые используются для защиты металла энергетического оборудования от стояночной коррозии. Хирургические перевязочные средства, стерилизованные в паре, содержащем октадециламин с концентрацией от 0,5 до 1,0 г/кг не вызывали вредных эффектов на коже. Показано также , что хроническая токсичность октадециламина не наблюдалась при дозах этого продукта до 3 мг/кг, скармливаемых собакам ежегодно в течение года; при дозах 5,5 мг/кг, скармливаемых крысам в течение 2-х лет, также токсичность отсутствовала.

Предельно допустимые концентрации (ПДК) алифатических аминов с числом атомов углерода в молекуле 16 — 20 (октадециламин имеет 18 атомов углерода в молекуле) в воде водоемов санитарно-бытового использования составляет 0,03 мг/л (Санитарные правила и нормы № 4630-88 от 4.07.88) в воздухе рабочей зоны — 1 мг/м3 (ГОСТ 12.1.005-88), в атмосферном воздухе — 0,003 мг/м3 (список № 3086-84 от 27.08.84). Октадециламин для человека практически безвреден, однако необходимо избегать прямого контакта с ним, так в зависимости от индивидуальной восприимчивости иногда отмечается покраснение кожи, зуд, которые обычно через несколько дней после прекращения контакта с реагентом исчезают.

Имеющим контакт с пленкообразующими аминами, особенно с горячими их парами, нельзя одновременно работать со спиртами, т.к. спирт является растворителем аминов и токсичность их спиртовых растворов будет гораздо более высокой, чем токсичность водных суспензий аминов, которые плохо растворяются в воде.

При работе с пленкообразующими аминами необходимо строгое соблюдение правил личной гигиены, использование резиновых перчаток, фартука, защитных очков, при длительном контакте респиратора типа «лепесток».

При попадании эмульсии октадециламина на кожу необходимо промыть ее чистой водой и 5 %-ным раствором уксусной кислоты.

При использовании октадециламина для консервации оборудования ТЭС отработанный консервант, загрязненный продуктами коррозии конструкционных материалов и другими перешедшими из отложений примесями рекомендуется сбрасывать в отстойник (шламоотвал, пруд-охладитель и т.п.). Благодаря способности октадециламина к биологическому расщеплению с течением времени, нагрузка на отстойник по октадециламину при периодических консервациях энергетического оборудования на ТЭС незначительна.

После завершения консервации консервант из защищаемого оборудования в зависимости от имеющихся на ТЭС возможностей может быть сброшен: на шламоотвал; в систему золошлакоудаления; в систему промливнестоков с разбавлением до ПДК.

Возможно также на линии сброса эмульсии октадециламина установить фильтр, загруженный антрацитом, что позволит удалить октадециламин, а воду после фильтра возвратить в тракт ТЭС для повторного использования.

ЛИТЕРАТУРА

. Акользин П.А., Королев Н.И. Применение пленкообразующих аминов для защиты от коррозии теплосилового оборудования. Москва, 1961.

. Лойт А.О., Филов В.А. О токсичности алифатических аминов и изменении ее в гомологических рядах. Гигиена и санитария, № 2, 1962, 23 — 28.

. Демишкевич Н.Г. К токсикологии аминов высшего алифатического ряда (16 — 20 углеродных атомов). Гигиена и санитария, № 6, 1968, 60 — 63.

Ответы знатоков

Кола Бельды:

Моя профессиональная деятельность связана, в том числе, и с ПТЭ. Если бы были такие аудиокниги, я бы знал. Я полагаю, что если принципиально упирается в аудио, то единственный выход загнать соответствующий текст в какую-нибудь программу вокализации текста. Затем сохранить в нужном формате. Скажем, что-нибудь из этого.

Александр Клементьев:

Серег, я вообще сомневаюсь, что есть такая аудиокнига. ПТЭ читаешь, иногда не сразу въедешь в смысл написанного — перечитываешь еще раз. Хотя рациональный смысл есть — вместо устного инструктажа включить, послушать. Но поискать попробую — интересно стало.

Человек Нэмо:

Интересно, ПТЭ в угольных шахтах тоже есть? Буду под фанеру лекции читать!

Angelochek:

А придётся вам самому записать эту книгу — свою проблему решите, а потом и распространять начнётк. Выложите в интернете и позволите народу скачивать. Потому что на сегодняшний момент додумались большие дяди и тёти записывать только сказки да романы повышенного спроса. Увы — упущение, однако.

KERK:

Тепловые испытания чего, кого?

Гидравлическое испытание на прочность и плотность тепловых сетей, находящихся в эксплуатации, должно быть проведено после капитального ремонта до начала отопительного периода. Испытание проводится по отдельным отходящим от источника тепла магистралям при отключенных водонагревательных установках источника тепла, отключенных системах теплопотребления, при открытых воздушниках на тепловых пунктах потребителей. Магистрали испытываются целиком или по частям в зависимости от технической возможности обеспечения требуемых параметров, а также наличия оперативных средств связи между диспетчером ОЭТС, персоналом источника тепла и бригадой, проводящей испытание, численности персонала, обеспеченности транспортом.

Периодичность проведения испытания тепловой сети на максимальную температуру теплоносителя (далее — температурные испытания) определяется руководителем ОЭТС. Температурные испытания тепловых сетей, находящихся в эксплуатации длительное время и имеющих ненадежные участки, должны проводиться после ремонта и предварительного испытания этих сетей на прочность и плотность, но не позднее чем за 3 недели до начала отопительного периода.

Испытания по определению тепловых потерь в тепловых сетях должны проводиться один раз в пять лет на магистралях, характерных для данной тепловой сети по типу строительно-изоляционных конструкций, сроку службы и условиям эксплуатации, с целью разработки нормативных показателей и нормирования эксплуатационных тепловых потерь, а также оценки технического состояния тепловых сетей. График испытаний утверждается техническим руководителем ОЭТС.

Испытания по определению гидравлических потерь в водяных тепловых сетях должны проводиться один раз в пять лет на магистралях, характерных для данной тепловой сети по срокам и условиям эксплуатации, с целью определения эксплуатационных гидравлических характеристик для разработки гидравлических режимов, а также оценки состояния внутренней поверхности трубопроводов. График испытаний устанавливается техническим руководителем ОЭТС.

Тестов Тест Тестерович

Организация: ООО «Тест»Отдел: Отдел тестированияДолжность: главный тестеровщикПредмет тестирования: Эксплуатация тепловых энергоустановок и тепловых сетейДата и время проведения тестирования: 05.06.2019 13:21:46

Допустимое количество ошибок: 2

Допущено ошибок: 0

Результат тестирования: СДАНО

При проведении тестирования нарушений его порядка не зафиксировано

Ответственный за проведение

тестирования                                /__________________/__________________________________/

Тестируемый__________________/Тестов Тест Тестерович/