Ост 26-2043-91 «болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых соединений. технические требования»

Содержание:

Масса болтов (исполнения 1), выполненных способом нарезки
2.6. Упаковка
3. ПРИЕМКА
4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
11.1. Общие требования
11.5. Измерение твердости
3.4. Уплотнение с плоской прокладкой
3 Конструкция и размеры

Масса болтов (исполнения 1), выполненных способом нарезки

Таблица А1

Размеры в миллиметрах

Длина болта l	Теоретическая масса болта, кг, при номинальном диаметре резьбы d
6	8	10	12	16	20	24	27	30	36	42	48
8	0,004	0,009	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
10	0,005	0,010	0,019	—	—	—	—	—	—	—	—	—
12	0,005	0,010	0,020	—	—	—	—	—	—	—	—	—
16	0,006	0,012	0,023	—	—	—	—	—	—	—	—	—
20	0,007	0,013	0,025	—	—	—	—	—	—	—	—	—
25	,008	0,015	0,028	0,040	—	—	—	—	—	—	—	—
30	0,009	0,017	0,031	0,044	0,083	—	—	—	—	—	—	—
35	0,010	0,019	0,034	0,048	0,091	—	—	—	—	—	—	—
40	0,011	0,021	0,037	0,053	0,098	0,171	—	—	—	—	—	—
45	0,012	0,023	0,040	,057	0,106	0,182	—	—	—	—	—	—
50	0,013	0,025	0,043	,062	0,114	0,194	0,297	—	—	—	—	—
55	0,014	0,027	0,046	0,066	0,121	,207	0,313	—	—	—	—	—
60	0,016	0,029	0,049	0,071	0,129	0,219	0,330	—	—	—	—	—
65	0,017	0,031	0,052	0,073	0,137	,231	0,349	—	—	—	—	—
70	0,018	0,033	0,055	0,079	0,145	0,244	0,366	—	—	—	—	—
75	0,019	0,035	0,058	0,084	0,153	0,256	,384	—	—	—	—	—
80	0,020	0,037	0,062	0,088	,161	0,268	0,402	—	—	—	—	—
90	0,022	0,041	0,068	0,097	0,177	0,293	0,438	0,581	,747	—	—	—
100	—	0,043	0,074	0,106	,193	0,318	0,473	0,626	0,803	1,231	—	—
110	—	—	0,080	0,115	0,208	0,342	,509	0,671	0,858	1,311	—	—
120	—	—	0,086	0,124	0,224	0,367	0,544	0,716	0,914	1,391	—	—
130	—	—	0,092	,133	0,240	0,392	0,580	,761	0,969	1,471	2,098	—
140	—	—	0,099	0,142	0,256	0,417	0,615	0,806	1,025	1,551	2,207	—
150	—	—	0,105	0,151	0,272	0,441	0,651	0,850	1,080	1,631	2,315	3,187
160	—	—	0,111	0,159	0,287	0,466	0,686	0,896	1,136	1,711	2,424	3,329
170	—	—	0,117	0,168	0,303	0,491	0,722	0,941	1,192	1,790	2,533	3,471
180	—	—	,123	0,177	,319	0,515	0,757	0,986	1,247	1,870	2,642	3,614
190	—	—	,129	0,186	0,334	0,54	0,793	1,031	1,303	1,950	2,751	3,756
200	—	—	0,136	0,193	0,351	0,565	0,829	1,076	1,358	2,030	2,860	3,898
220	—	—	—	0,213	0,382	0,614	0,900	1,166	1,469	2,190	3,077	4,182
240	—	—	—	0,231	0,414	0,663	0,971	1,256	1,580	2,350	3,295	4,466
260	—	—	—	0,248	0,445	0,713	1,042	1,346	1,691	2,510	3,513	4,751
280	—	—	—	—	0,477	0,762	1,113	1,436	1,802	2,670	3,730	5,035
300	—	—	—	—	0,508	0,811	1,184	1,526	1,914	2,830	3,948	5,319
Примечание — Масса подсчитана из условия плотности материала 7,85 г/см3.

2.6. Упаковка

Скачать ост 26-2043-91 болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых соединений. технические требования

2.6.1. Упаковка должна
производиться в соответствии с требованиями ОСТ 26-291 и
нормативно-технического документа на конкретную продукцию.

2.6.2. Перед
упаковкой аппараты подлежат консервации и окраске в соответствия с требованиями
ОСТ 26-291 и нормативно-техническим документом на конкретную продукцию.

3. ПРИЕМКА

Ост 26-2041-96 гайки для фланцевых соединений. конструкция и размеры

3.1.
Требования к приемке должны соответствовать ОСТ 26-291 и конструкторской
документации на конкретную продукцию. Испытания должны производиться по
утвержденным и аттестованным в установленном порядке программам и методикам
испытания.

3.2.
Порядок и виды испытании — по ГОСТ
15.001 и ГОСТ
16504.

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

Гост р исо 8839-2009. механические свойства крепежных изделий. болты, винты, шпильки и гайки из цветных металлов

4.1. Контроль основных параметров и соблюдения
требований, предъявляемых к аппаратам, должны осуществляться в соответствии с
требованиями ОСТ 26-291 и конструкторской документации на конкретную продукцию
по методикам, утвержденным головной организацией по государственным испытаниям
аппаратов, с помощью оборудования и средств измерений, приведенных в указанных
методиках.

4.2. Испытания должны включать проверку работы
перемешивающего устройства на холостом ходу (необходимость испытания устанавливает
разработчик) и под нагрузкой.

Испытания под нагрузкой проводят при заполнении корпуса водой до
предусмотренного конструкторской документацией рабочего уровня.

Продолжительность испытаний: на холостом ходу — не менее 10 млн; под
нагрузкой, от каждого полного и неполного
десятка, одного аппарата — не менее 1 ч, остальных -не менее 20 млн.

При поставке на экспорт продолжительность испытаний: на холостом ходу —
не менее 30 млн; под нагрузкой, от каждого полного и неполного десятка, одного
аппарата — не менее 4 ч, остальных — не менее 1 ч.

4.3. Контроль комплектности производится:

1) проверкой соответствия комплектности
поставки составных частей продукции, запасных частей и инструмента
требованиям технической документации;

2) проверкой наличия эксплуатационной документации.

4.4. Контроль маркировки производится проверкой
наличия и содержания маркировки, способе и качества ее исполнения и ее
соответствия требованиям технической документации.

4.5. Контроль упаковки производится:

1) проверкой соответствия консервации и упаковки требованиям технической
документации;

2) проверкой правильности оформления и заполнения табличек и упаковочных
листов.

При
контроле упаковки проверяется наличие ответных фланцев, заглушек, пробок в
отверстиях штуцеров, пломб на пломбируемых разъемах, качество упаковки
сопроводительной документации.

11.1. Общие требования

11.1.1. Виды
испытаний и методы контроля должны назначаться в соответствии с табл. .

11.1.2.
Выбор неразрушающих методов контроля для сварных соединений конкретных
типоразмеров труб должен производиться в соответствии с табл. .

Виды
испытаний и методы контроля сварных соединений

	Виды испытаний	Методы контроля
механические испытания	металлографические исследования	контроль твердости	стилоскопирование	a-фазы	стойкость против МКК	ВОиИ	ЦДиМПД	УЗД	РГ
Кромки труб и деталей, подготовленные к сварке.	—	—	—	—	—	—	+	—	—	—
Сборочные прихватки.
Стыковые швы после сварки корня шва.
Стыковые швы сборочных единиц трубопроводов	+	+	+ с учетом п.	+ с учетом п.	+ с учетом п.	+ с учетом п.	+	+	+ или +
Швы, соединяющие колена и трубопроводы с элементами опор	—	—	—	—	—	—	+	+	—	—
Швы приварки штуцеров	—	+	+ с учетом п.	+ с учетом п.	+ с учетом п. .Т	—	+	+	+ или +
Примечания: 1. ВОиИ — внешний осмотр и измерение, ЦД — цветная дефектоскопия, МПД — магнитопорошковая дефектоскопия, УЗД — ультразвуковая дефектоскопия, РГ — радиографический контроль. 2. + — контроль производится, — — контроль не производится.

11.5. Измерение твердости

11.5.1. Измерение твердости проводится для
сварных соединений (стыковых, приварки штуцеров) трубопроводов, изготовленных
из хромокремнемарганцовистых, хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых,
хромомолибденованадиевовольфрамовых сталей.

Назначение
методов дефектоскопии сварных соединений трубопроводов

	Толщина стенки трубы, мм	Класс стали	Дефекты, выходящие на поверхность	Внутренние дефекты
основные методы	заменяющие методы	основные методы	заменяющие методы
от 6 до 50	от 2,5 до 26,5	Перлитная	ВО + МПД	ВО + ЦД	РГ	ГГ
Аустенитная	ВО + ЦД	—	РГ	ГГ
от 65 до 200	от 12 до 49,5	Перлитная	ВО + МПД	ВО + ЦД	УЗК	РГ или ГГ
Аустенитная	ВО + ЦД	—	РГ	ГГ
от 250 до 500	от 40 до 80	Перлитная	ВО + МПД	ВО + ЦД	УЗК	ГГ
Аустенитная	ВО + ЦД	—	ГГ	—

Примечание: ВО — внешний осмотр, УЗК — ультразвуковой контроль, ЦД — цветная
дефектоскопия, РГ — рентгенографический контроль, МПД — магнитопорошковая дефектоскопия,
ГГ — гаммаграфический контроль.

Определяется
твердость основного металла, металла шва и зоны термического влияния на сварных
узлах и сборочных единицах, а также на макрошлифах из контрольных проб.

11.5.2.
Измерению твердости подвергаются:

) 15 % от числа
термообработанных в течение месяца данным нагревательным устройствам однотипных
сварных стыковых соединений труб, деталей трубопроводов и сварных соединений
штуцеров из хромокремнемарганцовистых сталей, но не менее двух;

) 100 % сварных стыковых
соединений труб, деталей трубопроводов и сварных соединений штуцеров из
хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых и
хромомолибденованадиевовольфрамовых сталей.

11.5.3.
Измерение твердости сварных стыковых соединений трубопроводов необходимо
производить на двух участках по окружности и не менее, чем в пяти точках на
каждом участке: по центру шва, в зоне термического влияния на расстоянии 1 — 2
мм в обе стороны от границы сплавления и на основном металле на расстоянии 10 —
20 мм от границы сплавления.

Измерение
твердости допускается производить на одном участке для стыковых соединений
трубопроводов, выполненных автоматической сваркой и прошедших общую термическую
обработку, а также для стыковых соединений труб и деталей трубопроводов с
условным проходом Ду 100 мм и менее, независимо от способа сварки. На сборочных
единицах с наружным диаметром менее 50 мм замеры твердости сварных соединений
допускается не производить. В этом случае замеры твердости производятся на
контрольных сварных соединениях.

Измерение
твердости на сварных соединениях штуцеров производится в одном из доступных
мест. На штуцерах, размеры и конструкция которых не позволяет выполнить данную
операцию, контроль твердости не производится.

11.5.4.
Измерение твердости на контрольных сварных соединениях производится по ГОСТ
6996-66 в
поперечном сечении образца на макрошлифах, замеры твердости производить по
схеме в соответствии с черт. .

11.5.5. При
получении неудовлетворительных результатов должны производиться повторные
измерения твердости на том же сварном соединении на удвоенном количестве
участков.

11.5.6. При
неудовлетворительных результатах повторного испытания сварные соединения
подлежат повторной термической обработке.

11.5.7. При
выявлении несоответствия твердости установленным нормам хотя бы на одном из
сварных соединений, проверяемых в неполном объеме, испытания на твердость должны
быть проведены на всех сварных соединениях, термически обработанных за одну
садку в данном нагревательном устройстве.

3.4. Уплотнение с плоской прокладкой

3.4.1. Конструкция элементов уплотнения
должна быть в соответствии с -.

3.4.2. Наименьший диаметр уплотнительной
поверхности D₁ принимают конструктивно.

Уплотнение с кольцом восьмиугольного
сечения

1 — уплотнительное
кольцо; 2 — элемент уплотнения в крышке; 3 — элемент уплотнения в корпусе

Уплотнительное кольцо

Элемент уплотнения в корпусе (крышке)

Размеры, мм

D	МПа с (кгс/см2)	Корпус (крышка)	Уплотнительное кольцо
D_ср	D₁	b₂	b₃	h₂*	h₃	D₂	b	b₁	h	h₁*	Масса кг
400	до 32 (320)	470	465	5	15,2	12	15	455	15	3,8	24	6	4,0
500	до 32 (320)	590	583	7	19,7	15	18	571	19	4,6	28	7,0
600	до 20 (200)	660	655	5	15,2	12	15	646	14	3,4	22	5,0
до 32 (320)	710	701	9	23,4	17	20	687	23	5,5	32	12,0
800	до 20 (200)	880	874	6	17,8	14	18	862	18	4,2	28	8	10,5
до 32 (320)	930	918	12	30,6	22	26	900	30	7,2	42	28,0
1000	до 20 (200)	1100	1093	7	22,2	18	23	1078	22	5,9	36	10	21,0
до 32 (320)	1180	1164	16	39,7	28	33	1142	38	9,1	53	58,0
1200	до 20 (200)	1320	1311	9	27,6	22	28	1293	27	6,4	42	12	36,0
до 32 (320)	1410	1392	18	43,0	33	38	1365	45	10,0	64	100,0

Примечание. Размеры h₁* иh₂* при изготовлении не
контролируются, используются при расчетах в соответствии с РД 26-01-168-88

Размеры, мм

D	МПа (кгс/см2)	D_ср	Корпус (крышка)	Уплотнительное кольцо
D₁	b₂	b₃	h₂*	h₃	D₃	b	b₁	h	h₁*	Масса кг
400	до 32 (320)	460	453,5	6,5	15,0	10	13	446	14	2,9	20	6	3,0
500	до 32 (320)	570	561,5	8,5	18,7	12	15	552	18	3,8	24	6,0
600	до 20 (200)	660	664,5	5,5	14,8	11	14	646	14	2,9	20	4,5
до 32 (320)	685	675,0	10,0	21,0	13	16	665	20	3,8	24	8,0
800	до 20 (200)	870	864,0	6,0	17,0	13	17	854	16	3,8	24	8,0
до 32 (320)	910	899,0	11,0	27,1	19	23	884	26	5,9	36	8	20,0
1000	до 20 (200)	1090	1083,5	6,5	21,8	18	23	1070	20	5,0	32	17,0
до 32 (320)	1140	1125,5	14,5	34,0	23	28	1108	32	6,8	42	10	37,0
1200	до 20 (200)	1300	1291,0	9,0	27,0	20	26	1276	24	5,5	36	27,0
до 32 (320)	1370	1353,0	17,0	39,9	27	32	1332	38	8,0	50	12	64,0

Пример условного обозначения
уплотнительного кольца для сосуда или аппарата с внутренним диаметром 800 мм,
на давление 32 МПа (320 кгс/см2), типа 3 — уплотнительное кольцо —
3-800-32

Уплотнение с плоской прокладкой

1 — плоская прокладка; 2
— элемент уплотнения в крышке; 3 — элемент уплотнения в корпусе.

Элемент уплотнения в крышке

Черт. 14

Прокладка

Черт. 15

Элемент уплотнения в корпусе

Черт. 16

3.4.3. Наибольший диаметр уплотнительной поверхности определяют
расчетом в соответствии с РД 26-01-168-88.

3.4.4. В технически обоснованных случаях
предельные отклонения диаметров D₁и
D₂ в корпусе и крышке могут быть изменены с
целью уменьшения величины диаметральных зазоров.

3.4.5. Толщину прокладки принимают
конструктивно h =
2 — 8 мм.

3.4.6. Высоту выступов на крышке h_кр и h_кр и глубину выточек фланца корпуса h_к и h_к выбирают по соотношению

(2h_кр =2h_к = h_к= h_к) > 4h(9)

3 Конструкция и размеры

3.1 Конструкция и размеры болтов должны соответствовать указанным на рисунке и в таблицах ; .

Исполнение 1

D₁ = (0,90 — 0,95)S

Исполнение 2

Остальное см. исполнение 1

Рисунок 1, лист 1

Исполнение 3

Остальное см. исполнение 1

Исполнение 4

Остальное см. исполнение 1

** Шероховатость граней для штампованных или кованных болтов.

Рисунок 1, лист 2

В миллиметрах

Номинальный диаметр резьбы d	6	8	10	12	16	20	24	27	30	36	42	48
Шаг резьбы Р	1	1,25	1,5	1,75	2	2,0	3	3	3,5	4	4,5	5
Диаметр стержня d₁	по ГОСТ 19256 или ГОСТ 19258
Размерпод ключ» S	Номин.	10	13	17	19	24	30	36	41	46	55	65	75
Высота головки Н	Номин.	4,0	5,3	6,4	7,5	10,0	12,5	15,0	17,0	18,7	22,5	26,0	30,0
Диаметр описанной окружности D, не менее	10,9	14,2	18,7	20,9	26,2	33,0	39,6	45,2	50,9	60,8	71,3	82,6
Радиус под головкой r	Неменее	0,25	0,40	,60	0,80	1,00	1,20	1,60
Не более	0,4	0,6	1,1	1,2	1,7	1,8	2,3
Радиус головки R*	—	18	32	28	34	43	52	59	74	93	116	139
Глубина вмятины h_1max	—	0,5	1,0	1,5	2,0	2,5	3,0	3,5	4,0	4,5
Диаметр отверстия в стержне d₃	Номин.	1,6	2,0	2,5	3,2	4,0	5,0	6,3	8,0
Диаметр отверстия в головке d₄	Номин.	2,	2,5	3,2	4,0	5,0
Расстояние от опорной поверхности до оси отверстия в головке l₂	Номин.	2,0	2,8	3,5	4,0	5,	6,5	7,5	8,5	9,5	11,5	13,0	15,0

*R — для справок

Таблица 2

В миллиметрах

Длина болта l	Длина резьбы l и расстояние от опорной поверхности головки до оси отверстия в стержне l₁ (пред. откл. ±JT14) приноминальном диаметре резьбы d
Номин.	6	8	10	12	16	20
l₁	l	l₁	l	l₁	l	l₁	l	l₁	l	l₁	l
8	—	X	—	X	—	—	—	—	—	—	—	—
10	—	X	—	X	—	X	—	—	—	—	—	—
12	—	X	—	X	—	X	—	—	—	—	—	—
16	12	X	12	X	—	X	—	—	—	—	—	—
20	16	X	16	X	16	X	—	—	—	—	—	—
25	21	18	21	X	21	X	20	X	—	—	—	—
30	26	18	26	22	26	X	25	X	24	X	—	—
35	31	18	31	22	31	26	30	30	29	X	—	—
40	36	18	36	22	36	26	35	30	34	X	34	X
45	41	18	41	22	41	26	40	30	39	38	39	X
50	45	18	45	22	45	26	45	30	44	38	44	X
55	51	18	51	22	51	26	50	30	49	38	49	46
60	56	18	56	22	56	26	55	30	54	38	54	46
65	61	18	61	22	61	26	60	30	59	38	59	46
70	66	18	66	22	66	26	65	30	64	38	64	46
75	71	18	71	22	71	26	7	30	38	38	69	46
80	76	18	76	22	76	26	75	30	74	38	74	46
90	86	18	86	22	86	26	85	30	84	38	84	46
100	—	—	96	22	36	26	95	30	94	38	94	46
110	—	—	—	—	106	26	105	30	104	38	104	46
120	—	—	—	—	116	26	115	30	114	38	114	46
130	—	—	—	—	126	26	125	30	124	38	124	46
140	—	—	—	—	136	26	135	30	134	38	134	46
150	—	—	—	—	146	26	145	30	144	38	144	46
160	—	—	—	—	156	32	155	36	154	44	154	52
170	—	—	—	—	166	32	165	36	164	44	164	52
180	—	—	—	—	176	32	175	36	174	44	174	52
190	—	—	—	—	186	32	185	36	184	44	184	52
200	—	—	—	—	196	32	195	36	194	44	194	52
220	—	—	—	—	—	—	215	36	214	44	214	52
240	—	—	—	—	—	—	235	36	234	44	234	52
260	—	—	—	—	—	—	255	36	254	44	254	52
280	—	—	—	—	—	—	—	—	274	44	274	52
300	—	—	—	—	—	—	—	—	294	44	294	52

Продолжение таблицы

В миллиметрах

Длина болта l	Длина резьбы l и расстояние от опорной поверхности головки до оси отверстия в стержне l₁ (пред. откл. ±JT14) при номинальном диаметре резьбы d
Номин.	24	27	30	36	42	48
l₁	l	l₁	l	l₁	l	l₁	l	l₁	l	l₁	l
8	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
10	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
12	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
16	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
20	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
25	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
30	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
35	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
40	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
45	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
50	43	X	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
55	48	X	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
60	53	X	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
65	58	54	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
70	63	54	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
75	68	54	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
80	73	54	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
90	83	54	82	60	81	66	—	—	—	—	—	—
100	93	54	92	60	91	66	90	78	—	—	—	—
110	103	54	102	60	101	66	100	78	—	—	—	—
120	113	1	112	60	111	66	110	78	—	—	—	—
130	123	1	122	60	121	66	120	78	118	90	—	—
140	133	54	132	60	131	66	130	78	128	90	—	—
150	143	54	142	60	141	66	140	78	138	90	138	102
160	153	60	152	66	151	72	150	84	148	96	148	108
170	163	60	162	66	161	72	160	84	158	96	158	108
180	173	60	172	66	171	72	170	84	168	96	168	108
190	183	60	182	66	181	72	180	84	178	96	178	108
200	193	60	192	66	191	72	190	84	188	96	188	108
220	213	60	212	66	211	72	210	84	208	96	208	108
240	233	60	232	66	231	72	230	84	228	96	228	108
260	253	60	252	66	251	72	250	84	248	96	248	108
280	273	60	272	66	271	72	270	84	268	96	268	108
300	293	60	292	66	291	72	290	84	288	96	288	108
Примечания 1 Болты, для которых величины l₁ и l расположены над ломаной линией, допускается изготавливать с длиной резьбы до головки. 2 Знаком X отмечены болты с резьбой на всей длине стержня.